analisis modo efecto fallo

ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLOS
(FMEA)

El Análisis de Modos y Efectos de Fallos es una herramienta de planificación de la calidad que
de forma sistemática y analítica pretende identificar y eliminar los posibles problemas potenciales
asociados con el diseño y la fabricación de un producto. Responde a las siglas FMEA, que
corresponden a las iniciales de su nombre en inglés: FailureModes&Effects Analysis.
El FMEA puede aplicarse al diseño de los productos, con el fin de mejorarlo, o a los procesos de
fabricación, con el fin de eliminar posibles defectos que tienen lugar en la fabricación de los
productos. El procedimiento es similar en ambos casos, pero en el primero se parte de fallos
potenciales de los diseños que tienen efectos directos sobre los consumidores y, en elsegundo,
de fallos potenciales de los procesos que tienen efectos internos dentro de la instalación
productiva.
Aplicar el FMEA consiste básicamente en la construcción de un documento que de forma
sistemática refleja los pensamientos generados por el personal directamente implicado en el
diseño o el proceso estudiado sobre los efectos de consecuencias de determinados fallos. Este
documentoservirá para determinar qué fallos y qué causas de estos fallos deben ser eliminados
con mayor prioridad y permite controlar los avances realizados al respecto.
Este documento tendrá el siguiente aspecto:

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No obstante, como en otras herramientas de la calidad, lo que importa es conocer la idea básica
que se pretende poner en marcha, puesto que la aplicación práctica varíaconsiderablemente de
unas empresas a otras.
La construcción de este documento sigue una serie de pasos que se resumen a continuación:

Paso 1: Determinar la función (descripción y propósito) del componente, producto, servicio o proceso.
Paso 2: Identificar los posibles modos de fallo.
Paso 3: Determinar el posible efecto de esos fallos (evaluar SEVERIDAD (S) de 1 a 10 conforme a las
consecuencias que puedatener el fallo sobre el cliente u otros procesos).
Paso 4: Identificar las causas más probables para cada fallo
Paso 5: Evaluar la OCURRENCIA (O) de cada fallo por efecto de cada causa concreta (ponderar de 1 a 10
en función de la frecuencia).
Paso 6: Evaluar los controles actuales para cada causa de un fallo estableciendo una medida
(DETECCIÓN, D) de la probablidad de detectar el falloantes que éste alcance al cliente.
Paso 7: Asignar prioridades (un RPN, Risk Priority Number): S x O x D
Paso 8: Recomendar acciones para resolver el problema y asignar responsabilidades. Iniciar el trabajo y
prestar mayor atención a las que tienen un RPN mayor.
Paso 9: Anotar las acciones puestas en marcha y recalcular el RPN para ver los efectos. prioridades

PASO 1: Determinar la función(descripción y propósito) del componente, producto,
servicio o proceso.
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Se debe partir de un componente, producto o servicio en el caso de aplicar el FMEA al diseño, o de un proceso en el
caso de aplicar el FMEA a los procesos. Es importante tener clara la función que deben desempeñar estos
productos y procesos, es decir, que necesidades deben satisfacer. Esto permite identificar losdistintos modos de
fallo que pueden aparecer.

PASO 2: Identificar los posibles modos de fallo.
Para cada producto o proceso analizado deberán identificarse los posibles modos de fallo. Por ejemplo, si se estudia
el diseño de una lata de cerveza, podrían considerarse los siguientes modos:
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•
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Se rompe la anilla antes de conseguir abrirla
Se vierte el contenido al intentar beberdirectamente de la lata
Salpica al verter el contenido de la lata en un vaso
Se genera mucha espuma al abrir la lata
La lata tiene poca estabilidad y se cae fácilmente

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PASO 3: Determinar el posible efecto de los fallos. Evaluar Severidad.
El siguiente paso consiste en determinar el posible efecto de cada fallo. Este efecto se produce sobre los clientes en
caso de tratarse de productos o...