Vibraciones en maquinas

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura. Cuando se observe algun aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben ser instruidos para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis minucioso con elfín de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que hay a lugar.

IV Inspección de campo
La inspección de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible. Se deben tomar fotografias (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que se observen.
En una inspección se debe determinar :
1. Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.
2.Identificación del origen de la falla.
3. Orientación y magnitud de los esfuerzos.
4. Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.
5. Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de corrosión.
6. Presencia de defectos obvios en el material, concentración de esfuerzos, etc.
7. Presencia de peligros secundarios no relacionados con la fallaprincipal.
Además es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o pistas importantes para el posterior análisis, indagar por la presencia de ruidos, vibraciones, o temperaturas anormales.
Es importante escoger las muestras del material y de los fluidos presentes, preservando muy bién las superficies de fractura para hacer pruebas de laboratorio. La recopilación ordenadade los datos y observaciones hechas en el sitio del accidente permitiran hacer un acertado análisis.

V Recopilación de información
Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente se hace en el programa de mantenimiento). De ser posible se debe examinar esta información antes de visitar el sitio del accidente. Esto permitirá hacer una estimación en forma mas inteligente.La información que se necesita es :
8. Nombre de la pieza, identificación, propietario, usuario, fabricante.
9. Función que cumple.
10. Datos de la historia de servicio.
11. Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.
12. Material de fabricación.
13. Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
14. Tratamientos térmicos aplicados.
15.Documentación de los Standares y técnicas usadas en la inspección.
16. Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.
17. Documentación de los Standares de diseño y cálculos modificados en el diseño.
18. Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación hecha en manufactura o en montaje.

Al dar un diagnóstico sobre la falla de una pieza es necesarioplantear o dar soluciones para cada caso. La falta de esto haría inutil el trabajo realizado en las etapas anteriores.
Quizas otra u otras personas, no tendrían los criterios suficientes para proponer una solución práctica.
Problemas con la mayoría de los programas de Mantenimiento Preventivo
El problema más común con los programas de mantenimiento de las plantas maduras que no fueron diseñadossolidamente desde un principio, es que entre el 40% y 60% de las tareas de Mantenimiento Preventivo hacen muy poco por el desempeño de la planta (Moubray 1997). Las conclusiones de varios estudios de PMO son:
• Existen tareas duplicadas.
• Algunas tareas se hacen muy frecuentemente y otras muy tarde.
• Algunas tareas no generan beneficios.
• Algunas tareas son intrusivas o basadas en overhauls,cuando deberían ser basadas en condición.
• Se presentan muchas fallas que son costosas y fácilmente prevenibles.
Modos y causas de Fallas para el MCC
por Juan Carlos Orrego Barrera, Mantonline
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Hoy nos ocupan dos de las preguntas del MCC, puesto que no es fácil separarlas como veníamos haciendo para hacer cortos los artículos, y son;
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