Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El mantenimiento productivo total (TPM) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandespérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:

1. Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
2. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
3. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM incorpora unaserie de nuevos conceptos entre los cuales cabe destacar el Mantenimiento Autónomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de producción, la participación activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta.

También agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como las Mejoras de Mantenibilidad, elMantenimiento Predictivo y el Mantenimiento Correctivo.

Definición del TPM
1. El TPM está enfocado a conseguir el uso más eficaz del equipo (mejora la eficacia global).
2. Establece un sistema de mantenimiento productivo en toda la empresa. Incluye prevención del mantenimiento, mantenimiento preventivo y mantenimiento relacionado con las mejoras.
3. Exige el involucramiento de todos losdepartamentos de los diseñadores del equipo, operarios del equipo y operarios del departamento de mantenimiento.
4. Todos los empleados están activamente involucrados desde la alta dirección hasta los operarios.
5. Promociona y lleva a cabo PM a través de la gestión de la motivación, basado en actividades autónomas en grupos pequeños.

PRINCIPIOS Y OBJETIVOS DEL TPM

El mantenimiento productivo totalestá basado en los siguientes principios:

• Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen: son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e inter-funcionales que emplean metodologíaespecífica y centran su atención en la eliminación de cualquiera de la seis pérdidas existentes en la planta.

• Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen: se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán comprender laimportancia de la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano en una primera etapa, para luego asimilar acciones de mantenimiento más complejas.

• Mantenimiento planificado o progresivo: el objetivo es el de eliminar los problemas del equipamiento a travésde acciones de mejoras, prevención y predicción. Para una correcta gestión de las actividades de mantenimiento es necesario contar con bases de información, obtención del conocimiento a partir de esos datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de esas actividades

• Mantenimiento decalidad o Hinshitsu Hozen: tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto. Frecuentemente se entiende que los equipos producen problemas cuando fallan y se detienen, sin embargo, se pueden presentar averías...