el acero

Problemas de la soldadura

La porosidad es un defecto común de la soldadura, pero también bastante fácil de corregir. ¿Qué factores contribuyen a la porosidad en la soldadura? Esta lista de verificación le da al soldador una buena idea do lo que puede estar causando el problema. Los hoyos redondos en el cordón de soldadura son un signo de un defecto llamado porosidad en el metal de soldadura.Foto cortesía de Bernard.
La porosidad del metal de soldadura no es algo agradable en un cordón de soldadura, pero con frecuencia evidencia todo.
La porosidad es contaminación del metal de soldadura en forma de un gas atrapado. Los gases de protección o gases emitidos como resultado de la aplicación de la antorcha al metal tratado son absorbidos en el metal fundido y emitidos conforme ocurre lasolidificación. En otros casos, el gas de protección no llega por completo al pozo de soldadura y el aire atmosférico afecta adversamente al cordón de soldadura.
La evidencia de porosidad se presenta en forma de hoyos redondeados, llamados porosidad esférica . Si los hoyos son alargados, el defecto podría llamarse agujeros de gusano o ribetes.
Debido a que la porosidad tiene niveles aceptables,es poco frecuente que se considere un defecto serio. Sin embargo, dependiendo del código o estándar de soldadura, la porosidad podría ser causa de un rechazo de la soldadura.
Afortunadamente, la porosidad es un defecto que tiene una tasa de prevención de aproximadamente 90 por ciento. Con unos cuantos consejos para identificar posibles causas de la porosidad, un soldador puede convertirrápidamente partes rechazadas en piezas soldadas que son aceptables bajo la mayoría de los códigos de soldadura.
Posibles problemas relacionados con la porosidad
Desde la más común hasta la menos común, veamos algunas de las causas de porosidad en soldaduras:
El cilindro no tiene gas. Esto pasa con mucha frecuencia.
El aire o una corriente de algún tipo perturban la entrega del gas de protección duranteel proceso de soldadura. Ventiladores de techo o de piso incluso a 25 pies (7.6m) de distancia pueden causar estragos en el suministro de gas. Los soldadores además necesitan ser consientes de puertas abiertas y aire descargándose de alguna maquinaria. Estas corrientes, si son mayores a 4 o 5 millas por hora (6.4 u 8 km por hora), pueden afectar las operaciones de soldadura por arco metálicoprotegido (SMAW) y de soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW).


La presencia de humedad puede provocar problemas. Puede ser simple agua o rocío de la mañana, pero también podría ser condensación de la soldadura en placa gruesa y juntas a solape, la cual puede ocurrir particularmente cuando las temperaturas llegan abajo de 50 grados F (10ºC). La solución fácil es precalentar el metal entre200 y 220 grados F (93 y 104ºC) para evaporar la humedad.
Las boquillas de la pistola de soldadura por arco metálico con gas (GMAW) tapadas o limitadas típicamente por salpicadura de soldadura impiden el suministro de gas de protección. Para rectificar este obstáculo, el soldador necesita ver la abertura de la boquilla antes de empezar una soldadura. Esta doble verificación podría evitar que lasalpicadura de soldadura cayera en la soldadura.
La boquilla de soldadura es sostenida demasiado lejos del charco de soldadura. El volumen de gas de protección que llega a la soldadura se reduce, y la dilución del gas de protección con la atmósfera afecta severamente la soldadura.
La pistola de GMAW se pone a un ángulo que extenderá el flujo de gas y en realidad succionará la atmósfera desde ellado posterior, opuesto a la dirección de la boquilla. Un ángulo de 5 a 15 grados, perpendicular a la junta, es un ángulo aceptable para métodos de empuje o de tracción con pistolas de GMAW y FCAW y electrodos de SMAW.
La pintura, la grasa, el aceite, el pegamento y el sudor liberan grandes volúmenes de gas cuando se exponen a temperaturas de soldadura por arco. Esto es especialmente cierto...