Caso Paul Chester

GERENCIA DE OPERACIONES
PROF. RICARDO PINO






TRABAJO GRUPAL
CASO PAUL CHESLER













Tabla de Contenidos



1. Situación de la empresa y/o de la persona que toma las decisiones

2. Problema central

3. Hechos relevantes al problema central

4. Análisis

a. Ciclo operativo de la Planta

b. Diagrama básico entrada – proceso - salida

c.Matriz del proceso de transformación de Greasex

5. Análisis de las causas del problema

6. Alternativa de solución

7. Conclusión

8. Recomendaciones










1. Situación de la empresa y/o de la persona que toma las decisiones.-


Paul Chesler fue contratado, hacía solo 4 semanas, como Director de Aseguramiento de Calidad de una planta de productos industriales, integradapor 1200 empleados. El Director Gereral Morganthal, al contratar a Chesler le brindó todo su apoyo y enfatizó en que se tenía que mejorar la calidad y que debía romper círculo vicioso entre calidad-productividad-entrega.


A su cargo estaba el Gerente de Control de Calidad Mark Hamler, con quien tenía dudas de cómo poder construir su relación laboral, esto debido a que Hamler fue calificadocomo “esplendido conocimiento técnico pero con falta de habilidades gerenciales”.



Luego de asistir por una semana a un seminario dirigido a directores de calidad titulado “Calidad en el Nuevo Milenio” Chesler, a pesar de no estar muy familiarizado con la planta se sintió preparado para abordar los problemas de calidad de la planta, pero se encontró con un incidente que lo dejó asombrado yno sabía qué tan problemático podía ser.



2. Problema central.-




Paul Chesler, luego de revisar el incidente ocurrido hacía una semana y de levantar información personalmente con diversas áreas de la planta, llegó a la conclusión que la calidad no estaba siendo tomada en serio, encontró fallas en distintas áreas y de distintos tipos, y que el personal simplemente cumplió con suobjetivo de entregar los productos a tiempo sin importar la calidad del mismo, y sin recapacitar en los errores ocurridos y sin dar la vuelta analizarlos y tratar de resolverlos.

La tarea de Chesler es ahora asegurar que el incidente ocurrido no se vuelva a presentar, qué procedimientos debían emplearse? Qué metodología debía seguir Chesler?

3. Hechos relevantes al problema central.-Con la información recabada por Chesler, se resaltan los siguientes hechos:
• De parte del personal

El operador del equipo de llenado es nuevo y no ha recibido un entrenamiento formal, esta se está dando sobre la marcha, cuando ocurrió el incidente, el operador no estaba en su puesto de trabajo.

• Del personal de mantenimiento de la plantao El equipo especial de llenado automático se había comprado hace dos años para usarse en otro producto.

o Hace 6 meses el equipo fue transferido a la línea Greasex.

o El último mes se recibieron 12 solicitudes para hacerle reparaciones o ajustes.

o El equipo fue adaptado por el personal de mantenimiento para manejar la baja viscosidad del Greasex, para lo cualno fue diseñado.

o Se diseñó una cabeza especial para el llenado.

o No hay mantenimiento preventivo programado para este equipo.

o La cabeza de llenado fue reemplazada 3 veces en los últimos 6 meses.

o El periodo de inactividad no provista ocupa el 15% de tiempo de ejecución real.

• Del departamento de compras
Se compraroncabezas de las boquillas de plástico defectuosas, esto debido a que se habían diseñado precipitadamente para la línea Greasex. Debido a este defecto se forzaba el ajuste del tapón de la lata.
• Del personal de diseño y empacado del producto
La forma de la lata fue diseñada especialmente para Greasex consiguiendo un mejor manejo por parte del usuario, pero no se hicieron...